陜西華山化工集團有限公司在實施新產(chǎn)品建設(shè)開發(fā)和老工藝技術(shù)改造過程中，積極推進低碳行動，達到降低原料消耗、減少排放實現(xiàn)盈利的目標，構(gòu)筑起新型綠色化肥企業(yè)。
技改是“低碳行動”的主要措施之一。該集團復(fù)肥廠磷酸車間生產(chǎn)系統(tǒng)錯氣盤、濾液泵和出酸管線經(jīng)常堵塞，每次清理時都需要30余人同時作業(yè)，作業(yè)條件差環(huán)境惡劣，而且系統(tǒng)無法長周期連續(xù)生產(chǎn)，大大降低了開車率，影響了稀磷酸的產(chǎn)量。經(jīng)過考量，計劃在過濾系統(tǒng)添加阻垢劑（稀酸抗沉熾積劑）試驗來改變生產(chǎn)現(xiàn)狀。通過改進，平均每周期連續(xù)生產(chǎn)由原來的 2～3天達到7～10天左右，大大提高了生產(chǎn)周期，過濾系統(tǒng)生產(chǎn)平穩(wěn)，提高了稀磷酸的產(chǎn)量，降低了員工的清理勞動強度，更重要的是為磷酸二銨、磷酸一銨的穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)提供了有力的保障。
該集團化肥廠造氣車間對Φ3.2米爐工段自產(chǎn)蒸汽管路進行改造，將夾套系統(tǒng)自產(chǎn)蒸汽并入老0.4MPa蒸汽管道，將廢鍋爐自產(chǎn)蒸汽系統(tǒng)并入去熱電除氧器管道，從而實現(xiàn)了5號至7號爐入爐蒸汽全部使用熱電來過熱蒸汽。改造后入爐蒸汽溫度平均提高30℃至50℃，進一步減少了氣化熱損失，提高了劣質(zhì)煤的熱利用率。改造后的5號至7號爐單爐負荷呈上漲趨勢，以現(xiàn)燒寧夏小粒煤為例，改造前后單爐吹風(fēng)時間平均增加1至2秒，爐況炭火正常，各爐風(fēng)量除去受配渣、煤質(zhì)等因素影響外，波動現(xiàn)象大大減少，二氧化碳排放平均下降了1至2個百分點，單爐每天累計節(jié)約蒸汽10至20噸左右。
陜西比迪歐公司是華山化工集團的下屬企業(yè)，該公司生產(chǎn)時每天產(chǎn)生一定量的廢硫酸，這些廢硫酸含有甲醛等有機物，既不能排放又不好直接使用，如果能夠再利用，既解決了比迪歐公司廢硫酸難處理的問題，又可替代正品硫酸降低復(fù)肥廠的生產(chǎn)成本。復(fù)肥廠使用BDO廢硫酸生產(chǎn)磷酸二銨化肥試驗成功后，每個月可消化比迪歐公司廢硫酸250噸，可節(jié)約正品硫酸 250噸，每月直接節(jié)約資金約7.5萬元。由此打破了比迪歐公司磷酸二銨化肥生產(chǎn)所需硫酸只能外購的模式。此次技改試驗成功為集團降低成本、節(jié)能減排工作又立了新功。
集團化肥廠還對生產(chǎn)裝置進行了氨回收工藝改造，每月可降低蒸汽消耗1800噸，節(jié)約一次水600噸，節(jié)電4萬千瓦時，節(jié)約費用20余萬元/月。
目前，陜西華山化工集團有限公司加大結(jié)構(gòu)調(diào)整的步伐，也加快了落后產(chǎn)能淘汰的速度。該集團下屬的陜西陜化煤化工有限公司投資的陜化節(jié)能減排技術(shù)改造項目，總投資55億元，將建成年產(chǎn)40萬噸合成氨，52萬噸尿素，聯(lián)產(chǎn)60萬噸甲醇，建成后年產(chǎn)值26億元，稅后利潤將達到6.3億元。新系統(tǒng)正在籌建中，老系統(tǒng)的技術(shù)改造工作也已經(jīng)有條不紊的展開，這家新型綠色化肥企業(yè)走上了可持續(xù)發(fā)展之路。
