越南金甌化肥廠的裝置經(jīng)塔里木石化公司16名技術(shù)骨干現(xiàn)場指導(dǎo)后，一次投產(chǎn)成功。安全投運5個月來，裝置生產(chǎn)能力和化肥優(yōu)級品率已達到設(shè)計標準。
現(xiàn)在的塔石化，已經(jīng)成為一些企業(yè)爭相學習的對象。截至5月31日，塔里木大化肥生產(chǎn)大顆粒尿素約150萬噸、合成氨85萬噸，產(chǎn)品優(yōu)級品率達到98%。而在塔石化大化肥裝置投產(chǎn)時，這個公司還需要學習多家企業(yè)的經(jīng)驗。從對標到立標，這個公司經(jīng)歷了什么？
多方對標力求縮短差距
2010年，我國單套生產(chǎn)能力最大的化肥裝置在塔石化投產(chǎn)試運行。因各套設(shè)備設(shè)施處于磨合期，耗能高、性能指標低成為制約裝置平穩(wěn)運行的“瓶頸”。
據(jù)估算，如果塔里木大化肥裝置出現(xiàn)1次非計劃事故停車，就會減少生產(chǎn)大顆粒尿素2640噸，價值480萬元，損耗天然氣100多萬立方米，價值上百萬元。加上工業(yè)水、電、蒸汽等消耗，以及恢復(fù)裝置開車的投入，可損失約1000萬元。
為了避免出現(xiàn)這種情況，塔石化派技術(shù)骨干學習海南大化肥裝置的經(jīng)驗，因為兩者的工藝流程相似。這個公司借鑒烏魯木齊石化、蘭州石化和寧夏石化等企業(yè)的成熟經(jīng)驗，不斷進行對標，找出與標桿的差距和產(chǎn)生差距的原因，實施改進措施，并結(jié)合實際，不斷改進大化肥裝置的工藝流程和操作方法，力求在最短時間內(nèi)達到設(shè)計標準。
塔石化制定完善三級巡回檢查和交接班制度，推行“三精”管理，即精心組織生產(chǎn)、精心維護工藝設(shè)備、精確執(zhí)行操作流程，確保各項運行指標達到設(shè)計值，使裝置實現(xiàn)安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)運行。
創(chuàng)新體系立足業(yè)界先進
爭創(chuàng)標桿，創(chuàng)新是法寶。
塔石化以“創(chuàng)建中國石油化肥標桿企業(yè)”為目標，從行業(yè)技術(shù)領(lǐng)先、行業(yè)管理創(chuàng)新、行業(yè)經(jīng)濟效益等方面全方位推進對標管理，形成了中國石油化肥標桿企業(yè)六大創(chuàng)新標準，并從企業(yè)戰(zhàn)略、目標管理和全面預(yù)算管理等16個專項模塊創(chuàng)新了規(guī)范化管理體系。這個公司委派骨干到相關(guān)企業(yè)“取經(jīng)”，引進和消化標桿企業(yè)的好經(jīng)驗、好做法和好理念，確保實現(xiàn)“國際先進、國內(nèi)一流”。
2011年，塔石化尿素生產(chǎn)部鼓勵全員參與操作規(guī)程的優(yōu)化工作，經(jīng)常組織員工進行“頭腦風暴”式討論，修訂完善操作規(guī)程157處，加快操作規(guī)程升級步伐，進一步提高操作規(guī)程的質(zhì)量和水平。目前，大顆粒尿素裝置產(chǎn)品合格率達到100%，居全國化工行業(yè)前列。
做優(yōu)產(chǎn)品樹立行業(yè)標桿
樹立標桿，產(chǎn)品是標尺。
圍繞打造昆侖牌尿素“金字招牌”，塔石化全方位推進精細化管理，取得全國質(zhì)量管理協(xié)會ISO9001體系認證。同時，這個公司與新疆維吾爾自治區(qū)產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗研究院“聯(lián)姻”，嚴把產(chǎn)品質(zhì)量檢驗關(guān)，使大顆粒尿素優(yōu)級品率由投產(chǎn)初期的50%上升到目前的98%。
2011年11月2日，合成氨裝置合成氣壓縮機透平軸振動出現(xiàn)異常。這一現(xiàn)象雖然暫時不會影響設(shè)備，但長期如此會導(dǎo)致不可估量的后果。塔石化立即組成技術(shù)分析處理小組，每天根據(jù)監(jiān)測情況進行分析、判斷，研究制定解決方案。在設(shè)備正常運行的情況下，塔石化經(jīng)過預(yù)防性維修，及時消除了隱患，確保生產(chǎn)安全有序。
評判標桿，效益來定論。
目前，塔石化生產(chǎn)每噸合成氨的綜合能耗低于30.8吉焦，每噸合成氨兩氣消耗為1046立方米。這個公司實現(xiàn)了污水零排放，工業(yè)廢氣、工業(yè)廢水排放優(yōu)于國家標準；安全、環(huán)保、節(jié)能等指標居中國石油同行業(yè)前列；企業(yè)人均產(chǎn)量、效益達到中國石油同行業(yè)平均數(shù)的1.5倍，已初步具備中國石油化肥標桿企業(yè)的基本特質(zhì)。
