記者9月8日從全國硝酸硝酸鹽技術(shù)協(xié)作網(wǎng)了解到，國內(nèi)企業(yè)根據(jù)三聚氰胺尾氣特點(diǎn)，通過優(yōu)化傳統(tǒng)的硝酸銨生產(chǎn)流程、中和蒸發(fā)設(shè)備設(shè)計(jì)，成功利用三聚氰胺尾氣生產(chǎn)硝酸銨或硝基復(fù)合肥。目前，工業(yè)化裝置已經(jīng)在山東聯(lián)合化工有限公司和四川金象化工集團(tuán)運(yùn)行三個(gè)多月，產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)。
采用聯(lián)產(chǎn)方式對三聚氰胺尾氣有效的回收利用，是三聚氰胺產(chǎn)業(yè)近年來提高效益和環(huán)保水平的新趨勢。我國三聚氰胺產(chǎn)能已經(jīng)達(dá)到100萬噸/年，目前又進(jìn)入了新一輪擴(kuò)張高潮，一批新建在建裝置將陸續(xù)投產(chǎn)。與此同時(shí)，我國硝基復(fù)合肥品種還比較少，而市場需求量越來越大。專家指出，利用三胺尾氣生產(chǎn)硝酸銨或硝基復(fù)合肥，無論是能耗和產(chǎn)品的升值都優(yōu)于其他尾氣利用路線。
三聚氰胺生產(chǎn)過程中會(huì)產(chǎn)生大量尾氣，如一步法氣相淬冷工藝生產(chǎn)1噸三胺產(chǎn)生尾氣約2175千克，其中氨1024千克，質(zhì)量比達(dá)到47%。目前在三胺尾氣綜合利用的各種工藝路線中，大都存在著熱能消耗高的問題。如氨碳分離工藝，分離1噸氨至少需要5~6噸1.3MPa蒸汽，僅此一項(xiàng)成本就達(dá)800元以上，再加上電能消耗，分離1噸氨的成本高達(dá)上千元。若將尾氣回收生產(chǎn)尿素，熱能及電的消耗與氨碳分離差不多，同樣存在著能耗高的問題。
由于三聚氰胺尾氣中含有約30%的CO2，會(huì)導(dǎo)致中和反應(yīng)吸收效率降低和氨損失。為適應(yīng)三胺尾氣的中和反應(yīng)，山東聯(lián)合化工股份有限公司、四川金象化工集團(tuán)通過對傳統(tǒng)硝酸銨生產(chǎn)工藝流程優(yōu)化，適當(dāng)加大了中和器設(shè)計(jì)容積，調(diào)整中和室液位高度，在內(nèi)筒增設(shè)一定數(shù)量的破泡板，并對蒸發(fā)器設(shè)置等進(jìn)行了改進(jìn)。目前這兩個(gè)企業(yè)分別建成了13萬噸/年硝基復(fù)合肥裝置、60萬噸/年硝基復(fù)合肥裝置，利用三胺尾氣生產(chǎn)硝酸銨或硝基復(fù)合肥。該工藝原料利用率高，不僅不需要消耗大量熱能，還可以利用中和反應(yīng)熱及尾氣顯熱來蒸發(fā)濃縮硝銨溶液，一舉兩得。
