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投產(chǎn)一年的中國石化首套“煤代油”化肥裝置——金陵石化水煤漿裝置優(yōu)勢初顯：降低了煉油制氫氣成本，節(jié)省了燃油資源，實現(xiàn)了化肥生產(chǎn)扭虧。

　　據(jù)了解，經(jīng)過一年的摸索和持續(xù)消缺，金陵石化水煤漿裝置生產(chǎn)漸入佳境，其空分、氣化、凈化三大系統(tǒng)的負(fù)荷均接近設(shè)計能力，新裝置連續(xù)長周期運行紀(jì)錄不斷刷新。在停工消缺改造40余天，非計劃停車較多的情況下，該裝置今年仍有望制氫氣超過7.5萬噸，為煉油生產(chǎn)降本增效、化肥生產(chǎn)實現(xiàn)扭虧為盈奠定基礎(chǔ)。

　　“采用清潔生產(chǎn)工藝，以消化摻燒含硫原油加工過程中產(chǎn)生的含硫石油焦為條件，在實現(xiàn)化肥原料‘煤代油’的同時，為煉油精制裝置提供低成本氫氣”。這是金陵石化化肥路線“煤代油”改造工程的設(shè)計目標(biāo)。

　　這一定位使得改造后的化肥裝置具有了全新的意義，成為該公司生產(chǎn)鏈中不可或缺的一個重要環(huán)節(jié)。工程的如期投產(chǎn)，也因此成為決定該公司加工含硫原油總體改造工程能力充分發(fā)揮的關(guān)鍵。

　　2003年10月，引進美國德士古公司水煤漿氣化技術(shù)的金陵石化化肥裝置原料路線“水煤漿”改造工程正式開工，從方案設(shè)計、施工到竣工，該工程以緊跟加工含硫原油總體改造工程進度為目標(biāo)，創(chuàng)下了一個又一個高速度。2005年10月初，該裝置在中國石化系統(tǒng)實施“煤代油”改造的化肥裝置中率先投產(chǎn)，并創(chuàng)下了國內(nèi)應(yīng)用德士古水煤漿技術(shù)氣化系統(tǒng)一次投料成功，首次開車穩(wěn)定連續(xù)運行12天的新紀(jì)錄。保證了該公司為提高加工含硫原油能力新建的150萬噸/年加氫裂化等煉油深度加工裝置氫氣需求，為該公司今年原油加工量保持在1000萬噸以上的高負(fù)荷奠定了基礎(chǔ)。

　　該裝置的投用使金陵石化在化肥原料選擇、實現(xiàn)煉油—化肥資源整體優(yōu)化、促進整體經(jīng)濟效益提高等方面變得“游刃有余”。該裝置產(chǎn)出的氫氣在首先滿足煉油裝置需求的同時，多產(chǎn)氫氣可全部被化肥生產(chǎn)所“消化”，低成本的煤制氫氣得到了完全利用。今年前10個月，改造后的化肥裝置累計向煉油裝置供應(yīng)煤制氫氣4.28萬噸，預(yù)計全年將向煉油裝置供氫氣6萬噸，以每噸煤制氫氣目前供應(yīng)價格比油制氫氣成本低4000元計算，全年可降低金陵石化原油加工直接成本2.4億元，減少了企業(yè)的煉油虧損。隨著該公司原有油制氫裝置的關(guān)停，原用于制氫的石腦油投向市場，可進一步增加向揚巴公司等單位的石腦油供應(yīng)量，提高油品的商品率，使集團公司的整體布局優(yōu)勢充分體現(xiàn)。此外，由于煤制氫氣的低成本，從根本上改變了持續(xù)了近10年的化肥生產(chǎn)虧損局面。在今年化肥市場價格逐步下滑的不利形勢和確保煉油生產(chǎn)氫氣用量的限制下，該公司化肥裝置1~10月仍生產(chǎn)合成氨13.1萬噸，生產(chǎn)尿素23萬噸，實現(xiàn)利潤2000余萬元，比去年同期增利1.16億元。

　　一年里，該公司組織各方面專業(yè)人員對新裝置進行“會診”，通過改造，先后消除了氣化爐系統(tǒng)、脫碳系統(tǒng)、空分增壓機和合成氣壓縮機等幾十處設(shè)計和生產(chǎn)負(fù)荷瓶頸，使裝置運行的安全可靠性大大提高。裝置的負(fù)荷從開車時的60%逐步提高到90%以上。

　　通過努力，該裝置平均運行周期逐漸延長。今年上半年該裝置實現(xiàn)連續(xù)供氫54天，創(chuàng)下國內(nèi)同類引進裝置最好運行紀(jì)錄；下半年從8月下旬至11月13日，該裝置再創(chuàng)連續(xù)向煉油裝置供氫80天的新紀(jì)錄，確保了煉油裝置的高負(fù)荷生產(chǎn)。

　　“通過今年最后一次集中消缺，明年我們要減少非計劃停車，使裝置的年生產(chǎn)量達到設(shè)計負(fù)荷�！痹摴�司副總工程師兼化肥聯(lián)合車間主任褚小華很有信心地提出了明年的奮斗目標(biāo)。近期，該公司將組織今年最后一次停車消缺，對造成非計劃停工的主要部位高壓煤漿泵控制系統(tǒng)及凈化系統(tǒng)的瓶頸高壓閃蒸塔等設(shè)備進行整改、擴容，以徹底消除設(shè)備運行中的隱患。